全自動動平衡系統原理
• 由于平衡環中的兩個平衡轉子存在不平衡，因此補償砝碼在節圓上裝有永磁體
• 磁鐵的數量決定檔位的數量
• 定子帶有通電線圈
• 調節平衡轉子
- 向定子線圈提供脈沖電流
- 電磁場疊加成永磁體磁場
- (從磁鐵到磁鐵)逐步調整平衡轉子
- 電磁場的方向決定了平衡轉子的旋轉方向
優勢
• 軸承振動等級大程度降低，精度和表面質量得到改善。
• 共振區域可通過動平衡在此系統上得到應用，同時保持平衡。例: 共振點大約在 9000 rpm
• 減少主軸負荷
• 高速切削時也可使用重型和延長刀具。動平衡系統的投入為使用者保障了更長的主軸工作時間以及更
低的故障維修概率，可在短時間回本收益。
總結
• 出色的過程穩定性，提供非常好的可用性
• 在一級和二級上進行動平衡(4個通道可用)
• 通過步進電機原理和自適應系統，可實現非常好的平衡時間
• 高運行速度/高夾持力
• 環形結構，以保證高扭矩，高集成度
• 基于Windows的用戶界面/高性能控制器
• 與機器控制的簡單連接； 易于SPS耦合
Diebold電主軸簡介
使用高頻電主軸時，“經營成本”至關重要。高頻主軸主要應用領域為現代加工中心、數控銑床，HSC(高速切削)和HPC(高生產率切削)銑床，模具制造，微型加工，汽車制造和航空航天工業。Diebold自1980年以來一直生產主軸部件，1990年推出主軸單元，1997年推出高頻電主軸。由于帶有集成電機的直接驅動軸，高頻主軸是任何*機床的重要組成部分。
高頻電主軸通常與滾珠軸承一起運行，并且通過電機驅動，驅動與主軸直接連接，從而達到比皮帶驅動的主軸更高的轉速，可以更加精確的加工工件。與帶有內置電機的高頻主軸相比，皮帶傳動裝置由于將彎曲力矩施加到軸承上，動態性能明顯降低。現代高頻主軸以更高的速度運行，比傳統驅動的主軸更精確，雖然成本略高，但具有決定性的優勢。除了主軸內置驅動和軸承之外，工具接口也是主軸重要的部件之一。
刀具通過彈簧加載張緊系統自動夾緊在主軸錐孔中。彈簧加載的拉桿限制了高頻主軸的MAX速度，由于夾緊系統是可移動的，因此產生不平衡。 在高于50.000 R.P.M.的*轉度范圍內難以控制不平衡。 由于結構復雜，高頻主軸是具有挑戰性的產品，必須精心制造以提供良好的性能。
發展歷程
1970 開始生產刀柄
1980 開始為歐洲有名的機器制造商生產主軸部件
1990 開始生產可裝配的主軸單元
1997 開始生產高頻主軸
2007 開始生產錐度檢具
2006 在全空調車間中生產主軸，在無塵車間裝配主軸
2015 主軸產量超過20,000個
2016 溫度等級為2的CMM測量室落成(+/- 2 kelvin 每平米溫度)
2018 主軸軸承座精度為1μm
Diebold高頻主軸應用領域
• 數控銑床和車銑復合式機床
• 模具制造
• 航空航天
• 手表和珠寶業
• 醫療行業
• 定制主軸，Diebold可根據客戶特殊要求定制主軸
