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山東凌科環(huán)保科技有限公司
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更新時間：2018-07-09 09:52:19瀏覽次數(shù)：346次
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江蘇地埋式污水處理一體化裝置
A/O生物處理系統(tǒng)產(chǎn)生的剩余污泥量較一般生物處理系統(tǒng)少，而且污泥沉降性能好，易于脫水。
A/O生物法較一般生物處理系統(tǒng)相比耐沖擊負(fù)荷高，運行穩(wěn)定。
⑴初沉池：初沉池為豎流式沉淀池，污水在沉淀池的上升流速為0.3～0.4毫米/秒，沉淀下來的污泥提升至污泥池。
⑵A級生化池：缺氧池為脫氮處理而設(shè)置，池內(nèi)設(shè)置YDT型立體彈性填料，作為反硝化細(xì)菌的載體，硝化液中回硝態(tài)氨和亞酸態(tài)氧在反硝化細(xì)菌的作用下，還原成氮氣，達(dá)到脫氮的目的，缺氧池有效停留時間為2.5～3.5h，溶解氧控制在≤0.5mg/L。
⑶O級生化池：污水自流至接觸池進(jìn)行生化處理，接觸池分為三級，停留時間為8h，（加強型設(shè)備接觸氧化時間可達(dá)8～12h）填料為新穎彈性填料，易結(jié)膜，不堵塞，接觸氧化池氣水比在15：1左右。
⑷二沉池：生化后的污水流到二沉池，二沉池為豎流式沉淀，表面負(fù)荷為＜1.0m3/m2.h，排泥提升至污泥池。
⑸消毒池、消毒裝置：消毒池按規(guī)范：“TJ14-74”標(biāo)準(zhǔn)為不小于30分鐘，若是醫(yī)院污水，消毒池可增加停留時間至1～1.5h。
消毒采用固體氯片接觸溶解的消毒方式，消毒裝置能根據(jù)出水量的大小不繼改變加藥量，達(dá)到多出水多加藥，少出水少加藥的目的，需要其它消毒裝置可另行配制。
（6）污泥池：初沉池、二沉池的所有污泥均用空氣提至WSZ-A的污泥池內(nèi)進(jìn)行好氧消化。污泥池的清液回流至熱交換氧化池內(nèi)進(jìn)行再處理。消化后剩余污泥很少，一般1-2年清理一次。清理方法采用吸糞車從污泥池的檢查孔伸入污泥底部，進(jìn)行抽吸外運即可。
（7）風(fēng)機房、風(fēng)機：設(shè)備風(fēng)機設(shè)在消毒的上方，進(jìn)口采用雙層隔音，進(jìn)風(fēng)口有消聲設(shè)備、風(fēng)機過濾器，因此運行時無噪音。風(fēng)機采用二臺轉(zhuǎn)式風(fēng)機，能自動交替運行。單臺風(fēng)機運行壽命30000小時左右。
2、A/O工藝優(yōu)點
2.1節(jié)省能源消耗：生物硝化、脫銷所需的氧量，主要包括消化過程、內(nèi)源呼吸和降解有機物時的需氧量。A/O工藝在脫銷的同時降解有機物，使需氧量大大減少，是節(jié)能型的生物處理系統(tǒng)。
2.2污泥沉降性能好：為了維護(hù)較高的消化率，反應(yīng)停留時間筆普通活性污泥法長，會發(fā)生微生物內(nèi)源呼吸，污泥增長率低，剩余污泥量少，消化過程高，沉降性能好。
2.3節(jié)省水處理藥劑：在A/O工藝中，脫銷過程脫除1mg/l的NO3-N可產(chǎn)程3.75mg/l的堿度，硝化過程硝化1mg/l的NH4-N需消耗7.141mg/l的堿度，整個系統(tǒng)的堿度可以互相彌補，不必加堿中和，苑污水中的有機物作為脫銷時的氫供給體，不用外加碳源。
2.4缺氧池在前，污水中的有機碳被反硝化菌所利用，可減輕其后好氧池的有機負(fù)荷。同時缺氧池中進(jìn)行的反硝化反應(yīng)產(chǎn)生的堿度可以補償好氧池中進(jìn)行硝化反應(yīng)對堿度的需求。
2.5 A/O工藝的好氧池在缺氧池之后，可以使反硝化殘留的有機污染物得到進(jìn)一步去除，提高出水水質(zhì)。
管道的焊接
① 管道焊接的準(zhǔn)備
在管道焊接之前要進(jìn)行焊接工藝評定和焊工資格的確認(rèn)工作，那些未經(jīng)焊接工藝評定的項目，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定組織參加施工焊工和技術(shù)人員，會同技術(shù)部門進(jìn)行焊接工藝評定工作。對參加工程施工而無施焊項目合格證的焊工應(yīng)在組織培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格取得合格證后方可施焊。
焊接材料：管道焊接選用的焊絲焊條，在使用前必須具有質(zhì)量保證書或質(zhì)量合格證，且在保質(zhì)期內(nèi)。對于標(biāo)識不明，出廠日期不明等質(zhì)量沒有明確保證的焊接材料，施工中禁止使用。焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干，并在使用過程中保持干燥；焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。
② 焊接工藝
1）原則上鋼質(zhì)管道按GB50238-98規(guī)范要求進(jìn)行施工，具體應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。
2）原則上，工藝管道對于管徑小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氬弧焊；其他管道焊接采用手工電弧焊。不銹鋼管道氬弧焊焊接還需進(jìn)行充氬保護(hù)。
3）焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛剌等清理干凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。
4）焊口組對時，壁厚相同的管子、管件，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；對于壁厚不相同的管子、管件，在組對前應(yīng)對厚壁端加工修整后方可組對焊接。
5）管道焊接時，不允許在焊件表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材；為減少焊接變形和焊接應(yīng)力，在焊接時應(yīng)選擇合理的焊接順序；施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。
6）除工藝或檢驗的特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。
③ 不銹鋼管道的焊接
1）不銹鋼管道焊接時應(yīng)選擇合適的焊接材料和焊接方法。
2）焊接方法：對于DN≤50的管道選用手工鎢極氬弧焊焊接，對于DN>50的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接方法。
3）不銹鋼管運輸和堆放時，應(yīng)與普通碳鋼分開，以免鐵銹等污染。
4）為保證焊縫成分的穩(wěn)定，應(yīng)保證焊接工藝參數(shù)的穩(wěn)定性，以減少焊縫的熱敏感性。嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)和盡量減少焊縫過熱，對于防止焊縫產(chǎn)生凝固裂紋非常有效。
5）焊接時管內(nèi)應(yīng)充滿氬氣。
6）焊后焊口需進(jìn)行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后要用清水沖洗凈表面殘液。
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